كيف يؤثر SMT على وقت إنتاج ثنائي الفينيل متعدد الكلور وتسريعه؟

يتم تصنيع معظم الأجهزة الإلكترونية المنتجة بكميات كبيرة اليوم باستخدام تقنية التثبيت السطحي أو SMT. بالإضافة إلى توفير العديد من المزايا الأخرى ، فإن SMT PCB أمامه طريق طويل ليقطعه في تسريع وقت إنتاج ثنائي الفينيل متعدد الكلور.

معالجة SMT

تقنية التركيب السطحي

يستمر مفهوم تكنولوجيا التثبيت السطحي الأساسي (SMT) للتصنيع الأساسي من خلال الثقوب في توفير تحسينات كبيرة. باستخدام SMT ، لا يحتاج ثنائي الفينيل متعدد الكلور إلى الحفر. بدلا من ذلك ، ما فعلوه هو استخدام معجون لحام. بالإضافة إلى زيادة الكثير من السرعة ، فإن هذا يبسط العملية بشكل كبير. على الرغم من أن مكونات تركيب SMT قد لا تتمتع بقوة التركيب من خلال الثقب ، إلا أنها توفر العديد من المزايا الأخرى لمواجهة هذه المشكلة.

مرت تقنية التثبيت السطحي بعملية من 5 خطوات على النحو التالي: 1. إنتاج ثنائي الفينيل متعدد الكلور - هذه هي المرحلة التي ينتج فيها ثنائي الفينيل متعدد الكلور بالفعل مفاصل لحام. 2. يتم إيداع لحام على منصات ، مما يسمح بتثبيت المكونات على لوحة الدوائر ؛ 3. في الجهاز بمساعدة ، يتم وضع المكونات على مفاصل لحام دقيقة ؛ 4. خبز ثنائي الفينيل متعدد الكلور لتصلب لحام. 5. التحقق من المكونات النهائية.

تشمل الاختلافات بين SMT و من خلال الثقب ما يلي:

يتم حل مشكلة الفضاء واسعة الانتشار في التركيب من خلال ثقب باستخدام تقنية التركيب السطحي. يوفر SMT أيضا مرونة في التصميم لأنه يوفر لمصممي ثنائي الفينيل متعدد الكلور حرية إنشاء دوائر مخصصة. يعني تقليل حجم المكونات أنه يمكن استيعاب المزيد من المكونات على لوحة دائرة واحدة ، وهناك حاجة إلى عدد أقل من لوحات الدوائر.

المكونات الموجودة في تثبيت SMT خالية من الرصاص. كلما كان طول الرصاص لمكونات التثبيت السطحي أقصر ، كلما كان تأخير الانتشار أصغر وكلما كانت ضوضاء العبوة أصغر.

كثافة المكونات لكل وحدة مساحة أعلى لأنها تسمح بتركيب المكونات على كلا الجانبين ، وهي مناسبة للإنتاج الضخم ، وبالتالي تقليل التكاليف.

يمكن أن يؤدي تقليل الحجم إلى زيادة سرعة الدائرة. هذا هو في الواقع أحد الأسباب الرئيسية وراء اختيار معظم الشركات المصنعة لهذه الطريقة.

يسحب التوتر السطحي للحام المنصهر المكون إلى محاذاة مع اللوحة. سيؤدي هذا بدوره إلى تصحيح أي أخطاء صغيرة قد تكون حدثت في موضع المكون تلقائيا.

أثبتت SMT أنها أكثر استقرارا تحت الاهتزاز أو الاهتزازات الكبيرة.

عادة ما تكون أجزاء SMT أقل تكلفة من الأجزاء المماثلة من خلال الثقب.

الأهم من ذلك ، يمكن ل SMT تقصير وقت الإنتاج بشكل كبير لأنه لا يلزم الحفر. بالإضافة إلى ذلك ، يمكن وضع مكونات SMT بمعدل آلاف المواضع في الساعة ، في حين أن حجم التثبيت للتركيب من خلال الثقب أقل من ألف. وهذا بدوره يؤدي إلى تصنيع المنتجات بالسرعة المتوخاة ، مما يزيد من تقصير الوقت اللازم للتسويق. إذا كنت تفكر في تسريع وقت إنتاج ثنائي الفينيل متعدد الكلور ، فمن الواضح أن SMT هو الحل. باستخدام أدوات برامج التصميم والتصنيع (DFM) ، يتم تقليل الحاجة إلى إعادة صياغة وإعادة تصميم الدوائر المعقدة بشكل كبير ، ويتم تحسين سرعة وإمكانية التصاميم المعقدة.

وقت إنتاج ثنائي الفينيل متعدد الكلور

كل هذا لا يعني أن SMT ليس لديه أوجه قصور متأصلة. عند استخدام SMT كطريقة التعلق الوحيدة للمكونات التي تواجه كمية كبيرة من الإجهاد الميكانيكي ، قد يكون SMT غير موثوق به. من المستحيل تثبيت المكونات التي تولد الكثير من الحرارة أو تتحمل الأحمال الكهربائية العالية باستخدام SMT. وذلك لأن اللحام يمكن أن يذوب في درجات حرارة عالية. لذلك ، في وجود عوامل ميكانيكية وكهربائية وحرارية خاصة تجعل SMT غير صالح ، يمكن الاستمرار في استخدام التركيب من خلال الثقب. بالإضافة إلى ذلك ، فإن SMT غير مناسب للنماذج الأولية ، لأن المكونات قد تحتاج إلى إضافة أو استبدال أثناء مرحلة النماذج الأولية ، وقد يكون من الصعب دعم الألواح عالية الكثافة للمكونات.

مع المزايا القوية التي توفرها SMT ، أصبحت معيار التصميم والتصنيع الرئيسي اليوم ، وهو أمر مثير للدهشة. أساسا يمكن استخدامها في أي حالة تتطلب موثوقية عالية ومركبات ثنائي الفينيل متعدد الكلور كبيرة الحجم.